Основа контроля качества бесшовных стальных труб охватывает пять ключевых аспектов: внешний вид, точность размеров, состав материала, механические свойства и неразрушающий контроль, которые должны проверяться поэлементно в соответствии со стандартами приемки (например, GB/T 8163, GB/T 3087 и т. д.).
1. Проверка качества внешнего вида
Проверьте поверхность на наличие дефектов, таких как трещины, складки, шрамы и царапины. Глубина дефектов не должна превышать допустимого отрицательного отклонения толщины стенки, указанного в стандарте.
Осмотрите внутреннюю стенку трубы на наличие сильной коррозии, отслаивания или прилипшего мусора. Поверхность должна быть гладкой и однородной.
Убедитесь, что торцевая поверхность плоская, без заусенцев и заусенцев, а наклон резки должен соответствовать стандартным требованиям.
2. Проверка точности размеров.
Измерьте внешний диаметр и толщину стенки штангенциркулем или микрометром. Отклонения должны находиться в пределах допустимого диапазона (например, ±0,5 % для наружного диаметра труб общего назначения, ±10 % для толщины стенки).
Измерьте длину с помощью линейки или лазерного инструмента для измерения длины. Для труб фиксированной длины отклонение длины обычно составляет ±50 мм; Трубы нефиксированной длины должны соответствовать договору подряда.
Испытание на округлость и прямолинейность: отклонение круглости не должно превышать 80% от допустимого отклонения наружного диаметра, а прямолинейность должна составлять ≤1 мм на метр (измеряется с помощью волочения проволоки или тестера прямолинейности).
3. Проверка состава материала
Используйте спектральный анализатор (для быстрого тестирования на месте) или метод химического анализа, чтобы убедиться, что состав материала соответствует требованиям контракта (например, сталь 20#, Q345B и т. д.).
Сосредоточьтесь на проверке содержания ключевых элементов, таких как углерод, марганец, кремний, сера и фосфор. Содержание вредных элементов, таких как сера и фосфор, должно быть ниже стандартного предела (обычно ≤0,035%).
4. Проверка механических свойств.
Испытание на растяжение: возьмите образцы для проверки прочности на растяжение, предела текучести и удлинения. Результаты должны соответствовать соответствующим стандартам на материалы (например, сталь 20# требует прочности на разрыв ≥410 МПа и удлинения ≥24%).
Испытание на удар (обязательно для эксплуатации при низких температурах): Испытайте энергию удара при указанных низких температурах (например, -20 ℃, -40 ℃), чтобы гарантировать низкотемпературную вязкость трубы.
Испытание на твердость: Измерьте твердомером по Бринеллю или Роквеллу. Значение твердости должно соответствовать требованиям к материалу, чтобы избежать чрезмерной твердости или мягкости, влияющей на использование.
5. Неразрушающий контроль (обязательно для критически важных применений)
Ультразвуковой контроль (UT): основной метод внутреннего контроля качества, используемый для обнаружения внутренних дефектов, таких как расслоение, усадочные отверстия и трещины.
Вихретоковый контроль (ET): подходит для тонкостенных труб, позволяет быстро обнаруживать поверхностные и приповерхностные дефекты.
Магнитопорошковый контроль (MT)/пенетрантный контроль (PT): для концов труб или сварных соединений (если таковые имеются), используется для обнаружения крошечных поверхностных трещин.
Для применений, работающих под высоким давлением или под давлением, требуется гидростатическое испытание: Поддерживайте указанное давление в течение определенного периода времени (например, 5 минут). Отсутствие утечек или явных деформаций считается квалифицированным.
6. Другие вспомогательные проверки
Проверьте сертификат качества продукции: он должен включать такие данные, как состав материала, механические свойства и результаты неразрушающего контроля, которые должны соответствовать результатам проверки на месте.
Испытание на коррозию (для коррозионностойких применений). Проведите испытание в солевом тумане или испытание на химическую коррозию, чтобы проверить коррозионную стойкость трубы.
Baotou Steel Union (Tianjin) Iron and Steel Co.,